Automatyczna zaawansowana linia produkcyjna kalibracji próżniowej

Rura izolacyjna z poliuretanu do kalibracji próżniowej jest rodzajem wstępnie izolowanej rury o wysokiej wydajności. Składa się głównie z roboczej rury stalowej, warstwy izolacyjnej PU, zewnętrznej rury ochronnej z tworzywa sztucznego i innych części. Robocza rura stalowa znajduje się w najbardziej wewnętrznej warstwie i pełni funkcję medium transportowego (na przykład: gorąca woda, para). Pośrodku znajduje się warstwa izolacyjna PU, pełniąca rolę zabezpieczenia cieplnego i izolacji, która może skutecznie zmniejszyć straty ciepła. Najbardziej zewnętrzną warstwą jest zewnętrzna rura ochronna z tworzywa sztucznego, zwykle wykonana z materiałów takich jak PE o dużej gęstości. Może chronić warstwę izolacyjną przed erozją środowiska zewnętrznego, ale także sprawić, że wygląd rury będzie bardziej regularny.

Płaszcze/pochwy polietylenowe produkowane przeznasza linia do produkcji rur izolacyjnych do kalibracji próżniowej charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, doskonałą wytrzymałością, gładkimi powierzchniami rur, dużą odpornością na ciśnienie i jednolitą grubością ścianki.Te cechy czynią je idealnymi dla producentów rur termoizolacyjnych.

Podstawowa technologia linii produkcyjnej rur izolacyjnych Huastar PE960-1880 jest na wiodącym poziomie w Chinach, a wiele punktów innowacji i koncepcji projektowych wypełniło luki w Chinach, wśród których cztery podstawowe technologie, takie jak śruba do rozdzielania fazy ciało stałe-ciecz, spiralna głowica odwracająca, technologia dialogu człowiek-maszyna DCL i technologia zewnętrznego manipulatora typu real box, są pierwszymi lub pierwszymi zastosowanymi w branży. Produkt ten jest jednocześnie jedyną krajową linią produkcyjną zdolną do produkcji rur izolacyjnych o dużej średnicy 1880 mm.

Podawanie próżniowe granulatu PE ->>materiał suchy gorącym powietrzem->plastyfikowanie przez wytłaczanie--> kształtowanie formy->zaklejanie próżniowe-->chłodzenie wodą->wyciąganie->cięcie rury-->rura do układania nośnika

• suszarka zasypowa
• Wytłaczarka jednoślimakowa
• matryca do wytłaczania
• Wspornik głowicy
• Urządzenie do kalibracji próżniowej
• Zbiornik chłodzący wodę
• odwóz
• Planetarna maszyna do cięcia
• Wspornik rurowy
• Ładowarka
• PLC

Proces produkcji „rury w rurze” (rury preizolowanej z pianki PU) obejmuje głównie trzy etapy: wstępną obróbkę powierzchni rury stalowej, produkcję zewnętrznej rury ochronnej HDPE i produkcję warstwy izolacyjnej.

Etapy produkcji warstwy izolacyjnej są następujące: po pierwsze, rura stalowa jest penetrowana do zewnętrznej rury ochronnej z polietylenu o dużej gęstości, tworząc konstrukcję osłonową, a podpory są równomiernie rozmieszczone w pierścieniowej przestrzeni pomiędzy rurą stalową a zewnętrzną rurą ochronną z polietylenu o dużej gęstości, a oba końce są uszczelnione kołnierzami; po drugie, obudowa jest podnoszona na platformę spieniającą, a materiał spieniający poliuretan jest wtryskiwany do obudowy za pomocą wysokociśnieniowej maszyny spieniającej; na koniec materiał poliuretanowy jest spieniany. Po utwardzeniu usuwa się strukturę uszczelniającą na obu końcach, aby zakończyć proces produkcji warstwy izolacyjnej.

Sztywność wynikająca z obecności silnych połączeń pomiędzy izolacją poliuretanową warstwy rury stalowej a rurą płaszczową i zapewnia wstępne śrutowanie lub czyszczenie strumieniowo-ścierne powierzchni rury stalowej, optymalną wydajność izolacji poliuretanowej, powierzchnię koronową płaszcza rury z polietylenu.

Rurociąg gazowy / ropopochodny / wodny Puf Preizolowana rura Obudowa z PE z tworzywa sztucznego Maszyny

• Znacząco zwiększa niezawodność rurociągu w systemie izolacji PUF. Dostępność operacyjna zdalnego monitorowania stanu izolacji PUF, co pozwala na wykrywanie i naprawę wycieków chłodziwa, zapobiegając awariom typowym dla sieci cieplnych innych konstrukcji.
• Wysoce ekonomiczne zastosowanie rurociągów w izolacji piankowej określają następujące parametry:
• Uproszczenie budowy, konserwacji i napraw;
• Zwiększona żywotność 30-40 lat (tradycyjne typy rurociągów - 5-10 lat);
• Redukcja strat ciepła do 8% (tradycyjne typy rurociągów - 30-40%);
• Obniżenie kosztów inwestycyjnych o 15-20% (nie wymaga budowy betonowych kanałów i komór pod zawory);
• Obniżone koszty operacyjne 9-krotnie;
• Redukcja kosztów napraw 3-krotnie.

• mały wymiar
• wysoki stopień automatyzacji, możliwość obsługi przez jedną osobę, co pozwala zaoszczędzić koszty pracy.
• długa żywotność.
• Wytłaczarka o wysokiej wydajności zapewnia większą wydajność i stabilną pracę.
• ścianka rury jest przeciętna i gładka
• brak marnowania surowca
• raz się formując. Nie ma potrzeby przycinania krawędzi.